制造一套好的模具，不僅要有好的模具設計水平和精密的加工工藝，更要離不開“標準”，不允許“差不多”這個概念的存在。機械知識網列出了一套好模具的幾個驗收標準。你能做到嗎？

01

模具外觀

1.模具銘牌內容完整，文字清晰，排列有序。

2.銘牌應固定在模板和參考角附近的模座上。銘牌固定可靠，不易脫落。

3.冷卻水噴嘴應[敏感詞]塑料塊，如果客戶另有要求，應按照要求。

4.冷卻水噴嘴不應超出模板表面。

5.冷卻水噴嘴需要埋頭。沉孔直徑為25毫米、30毫米和35毫米。孔口的倒角應一致。

6.冷卻水噴嘴應做好進出標記。

7.英文字符和數字應大于5/6，并應位于水龍頭正下方10毫米處。字跡應清晰、美觀、整潔、間距均勻。

8.模具配件不得影響模具的吊裝和儲存。安裝時，有外露的油缸、水嘴、預復位機構等。底部，應該用支撐腿保護。

9.支撐腿的安裝應通過穿過支撐腿的螺釘固定在模架上，過長的支撐腿可通過轉動外螺紋柱固定在模架上。

10.模具頂出孔的尺寸應符合指定注塑機的要求。除了小模具，只能用一個中心頂出。

11.定位環應固定可靠，直徑為100毫米和250毫米，定位環應高出底板10 ~ 20毫米。除非客戶另有要求。

12.模具的整體尺寸應符合指定注塑機的要求。

13.有方向要求的模具安裝方向應在前模板或后模板上用箭頭表示，箭頭旁有“上”字。箭頭和文字為[敏感詞]，字高50 mm。

14.不應有凹坑、鐵銹、多余的環、水汽進出、油孔等。以及影響外觀的缺陷。

15.模具應便于吊裝和運輸。吊裝時，不得拆卸模具零件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿發生干涉。

02

模具材料和硬度

1.模架應為符合標準的標準模架。

2.模具成型件和澆注系統(型芯、活動固定鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿和澆口套)的材料應為性能高于40Cr的材料。

3.成型易腐蝕模具的塑料時，成型件應采用耐腐蝕材料，或成型面應采取防腐措施。

4.成型件的硬度不應低于50HRC，或表面硬化處理的硬度應高于600HV。

03

頂出、復位、插抽芯、取出零件

1.彈射應平穩，無卡澀和異響。

2.傾斜頂面應拋光，傾斜頂面低于芯面。

3.滑動部件應設有油槽，表面應氮化，處理后的表面硬度應在HV700以上。

4.所有芯軸應有防旋轉定位，每個芯軸應編號。

5.彈射距離應受到限位塊的限制

6.回位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨或切斷。

7.滑塊和抽芯要有行程限制，小滑塊要有彈簧限制。彈簧安裝不方便時，可以使用波形螺絲；氣缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱的角度應比滑塊鎖緊面的角度小2 ~ 3°。如果滑塊行程過長，應使用油缸進行拉拔。

9.當油缸抽芯成型部分的端面被蓋住時，油缸應帶有自鎖機構。

10.在滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下應提供耐磨板，耐磨板材料應選用T8A。熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板高出大面0.05~0.1 mm，開油槽。

11.頂桿不應連續上下移動。

12.頂桿應增加倒鉤，倒鉤的方向應一致，便于從產品上取下倒鉤。

13.頂桿孔之間的配合間隙、密封段長度和頂桿孔的表面粗糙度應符合相關企業標準的要求。

14.產品應便于操作人員移除。

15.當產品彈出時，很容易跟隨傾斜的彈出，頂桿上應增加凹槽或蝕刻線。

16.固定在頂桿上的頂塊應牢固可靠。周圍未成型的部分加工成3 ~ 5°的坡度，下周邊倒角。

17.模具上的油孔應無鐵屑和雜物。

18.回位桿端面平整，無點焊。毛坯頭部底部無墊片，點焊。

19.三板模具的澆口板滑動順暢，澆口板容易打開。

20.三板式模具的限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架上增加一個拉板，防止限位拉桿干擾操作人員。

21.油道應暢通，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應設有排氣口。

23.定位銷的安裝不能有間隙。

04

冷卻和加熱系統

1.冷卻或加熱系統應完全暢通。

2.密封應可靠，系統在0.5兆帕壓力下不應有泄漏，易于維修。

3.模架上開設的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準的要求。

4.放置密封圈時要涂上油脂，放置后要高于模具表面。

5.水和油流動通道墊片應采用不易腐蝕的材料。

6.前后模應采用集中供水方式。

05

澆注系統

1.澆口的設置不應影響產品的外觀，滿足產品裝配的要求。

2.轉輪的截面和長度應合理設計。在保證成形質量的前提下，應盡可能縮短工藝，減小截面積，以縮短充型和冷卻時間。同時，澆注系統的塑性損失應最小化。

3.前模板后部的三板式流道的部分截面應為梯形或半圓形。

4.三板模具在澆口板上有一個切割手柄，流道入口直徑應小于3 mm，球頭有一個3 mm深的臺階凹進澆口板。

5.球頭的拉料桿應固定可靠，可壓在定位環下，用無頭螺釘固定或用壓板壓緊。

6.澆口和流道應按圖紙尺寸要求用機器加工，不允許用拋磨機手工打磨。

7.點閘門應符合規范要求。

8.分流器的前端應該有一個延伸部分，作為冷材料腔。

9.拉桿的Z形止擋應平滑過渡。

10.分型面上的分流道應是圓形的，前后模不應錯位。

11.頂桿上的潛澆口不應有表面收縮。

12.透明產品冷腔的直徑和深度應符合設計標準。

13.料把易拆卸，產品外觀無澆口痕跡，產品裝配處無殘留料把。

14.鉤形潛伏式閘門嵌塊的兩部分應進行氮化處理，表面硬度應達到HV700。

06

熱流道系統

1.熱流道的接線布局應合理，便于維護，接線編號應一一對應。

2.熱流道應進行安全測試，對地絕緣電阻應大于2MW。

3.溫控柜、熱嘴、熱流道采用標準件。

4.主流口通過螺紋與熱流道連接，底面通過平面接觸密封。

5.熱流道與加熱板或加熱棒接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好。

6.應采用j型熱電偶，并與溫控儀表相匹配。

7.每組加熱元件應由熱電偶控制，熱電偶的位置應合理布置。

8.噴嘴應符合設計要求。

9.熱流道應可靠定位，至少有兩個定位銷或用螺釘固定。

10.熱流道和模板之間應有隔熱墊。

11.溫控儀表的設定溫度與實際顯示溫度的誤差應小于5°C，溫控靈敏。

12.空腔和噴嘴安裝孔應貫穿。

13.熱流道接線應捆扎好，并用壓板蓋住。

14.有兩個相同規格的插座，應清楚標明。

15.控制線應有護套，不得損壞。

16.溫控柜結構可靠，螺絲無松動。

17.插座應安裝在膠木板上，不得超過模板的[敏感詞]尺寸。

18.電線不允許暴露在模具外。

19.熱流道或模板在與電線接觸的所有地方都應有圓形過渡。

20.模板組裝前，所有線路無斷路和短路。

21.所有接線應正確連接，并具有良好的絕緣性能。

22.模板夾緊后，用萬用表再次檢查所有電路。

07

成型部、分型面和排氣槽

1.前后模表面應無不平整、凹坑、銹蝕及其他影響外觀的缺陷。

2.嵌件應與模架相匹配，圓角之間的間隙應小于1 mm。

3.分型面應保持干凈整潔，不得有便攜式砂輪，避免出現空隙，密封部位不得有凹陷。

4.排氣槽的深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件應研究和匹配到位，放置平穩且定位可靠。

6.嵌件、嵌件芯等。應定位固定可靠，圓件應有防旋轉功能，嵌件下不得放置銅片或鐵片。

7.頂桿端面與型芯一致。

8.前后模成型部位無后扣、倒角等缺陷。

9.鋼筋位置的頂出應平穩

10.多腔模具的產品，左右對稱的零件，應標有L或r，如果客戶對位置和尺寸有要求，應滿足客戶的要求。一般應加在不影響外觀和裝配的地方，字體大小為1/8。

11.模板的鎖面要研究配套到位，75%以上的面積都要摸。

12.頂桿應布置在側壁附近，肋和凸臺旁邊，并使用較大的頂桿。

13.相同的零件應標有數字1、2和3。

14.每一個接觸通過表面、[敏感詞]通過表面和分型面都應在適當的位置進行研究和匹配。

15.分型面密封部分應符合設計標準。中型模具10 ~ 20毫米，大型模具30~50毫米，其余部分應加工以避免空隙。

16.皮紋和噴砂應統一符合客戶要求。

17.對于有外觀要求的產品，產品上的螺絲應有防縮措施。

18.深度超過20 mm的螺旋柱應選擇頂管。

19.產品壁厚均勻，偏差控制在0.15毫米以下..

20.鋼筋寬度應低于外表面壁厚的60%

21.斜頂上的芯組和滑塊應有可靠的固定方式。

22.將前模[敏感詞]后模或將后模[敏感詞]前模，各邊應通過斜面鎖緊并加工，避免出現空隙。

08

注塑生產工藝

1.在正常的注塑工藝條件內，模具應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調整的可重復性。

2.模具注射生產過程中的注射壓力一般應小于注塑機額定[敏感詞]注射壓力的85%。

3.注射速度在模具注射生產過程中，四分之三行程的注射速度不得低于額定[敏感詞]注射速度的10%或超過額定[敏感詞]注射速度的90%。

4.模具注射生產中的保壓壓力一般應小于實際[敏感詞]注射壓力的85%。

5.注射成型時的夾緊力應小于適用型號額定夾緊力的90%。

6.注射成型過程中，取出產品和噴嘴材料容易且安全(時間一般每個不超過2秒)。

7.對于帶嵌件的模具，嵌件在生產過程中應安裝方便，固定可靠。

09

包裝和運輸

1.模具型腔應清洗干凈，并噴上防銹油。

2.滑動部件應涂上潤滑油。

3.澆口套的入口應使用油脂密封。

4.模具應安裝鎖片，規格符合設計要求。

5.備件和易損件應包括詳細清單和供應商名稱。

6.模具的水、液、氣、電進出口應采取密封措施，防止異物進入。

7.如果客戶需要，在模具的外表面噴涂油漆。

8.模具包裝應防潮、防水、防磕碰，客戶有要求的應符合要求。

9.模具產品圖、結構圖、冷卻和加熱系統圖、熱流道圖、備件和模具材料的供應商詳細資料、操作說明、模具試驗報告、出廠檢驗合格證書和電子文件應完整。